常見問題
為您解答產品的一切信息五金沖壓模具的耐用度和精密度與熱處理工藝的穩定性息息相關，以下給大家總結一些五金沖壓模具在熱處理過程中常見的缺陷及解決辦法。
一、淬火時零件過熱與過燒
產生原因：
1、材料混淆。
2、加熱溫度過高。
3、在較高的溫度下保溫時間過長。
解決辦法：
1、零件淬火前一定要對其進行火花鑒別，以防材質不對。
2、嚴格控制加熱溫度，遵守工藝規程。
3、控制合理的保溫時間。若零件已出現過熱或過燒現象，應將工件經正火、退火后，重新按工藝規程熱處理，及時挽救。
二、淬火零件表面出現斑點、腐蝕
產生原因：
1、在箱式爐中加熱時，表面保護不良。
2、鹽浴脫氧不良。
3、工件在空冷時，預冷時間過長。
4、鹽浴使用溫度過高或其內混有氯離子。
5、淬火后工件未及時清洗。
解決辦法：
1、工件應合理裝入箱內，并加以保護，保護劑在使用前應烘干。
2、鹽浴需及時充分脫氧。
3、對于高合金鋼盡量不采用空冷淬火。
4、控制鹽浴溫度不超過500℃，并保持清潔。
5、淬火后對零件及時清洗。
三、淬火零件表面出現軟點
產生原因：
1、原材料纖維組織不均勻，如碳化物偏析、聚集、分布不均。
2、加熱時，工件表商有氧化皮、銹斑等，從而造成局部表而脫碳。
3、淬火介質老化或含有過多雜質，使冷卻速度不均。
4、尺寸較大的零件淬火冷卻介質后，未做平穩的上下、左右移動。
解決辦法：
1、原材料需經合理鍛造和退火。
2、淬火前應認真檢查，去除氧化皮、銹斑等。
3、定期清理、更換冷卻介質，始終保持冷卻介質的清潔。
4、工件進入淬火介質后，要按規程正確進行操作。
四、淬火裂紋
產生原因：
1、選材不當或材料本身有裂紋。
2、鍛造時產生裂紋。
3、存在機加工應力。
4、未經預熱，加熱過快。
5、加熱溫度過高或保溫時間過長。
6、冷淬火介質選用不當或冷卻速度過快。
7、水、油雙液淬火時，工件在水中停留時間太長。
8、分級淬火時，工件自分級冷卻液中取出后，放入水中清洗過快。
9、應力過于集中。
10、多次淬火而中間未經充分退火。
11、淬火后術及時回火。
12、表面增碳或脫碳。
解決辦法：
1、合理選擇鋼材，并加強管理、認真檢驗。
2、合理控制鍛造溫度和鍛造工藝，鍛后進行退火處理。
3、五金沖壓模具最后加工成形前，先去應力后修正五金沖壓模具尺寸，最終再經淬火處理。
4、盡可能采用預熱、預冷。高合金鋼最好經兩次預熱。
5、嚴格控制淬火溫度和保溫時間。
6、正確選擇淬火介質，減緩冷卻速度，最好采用分級冷卻工藝。
7、嚴格執行正確的冷卻工藝。
8、分級淬火時，工件自分級冷卻液中取出后，應待冷卻至室溫后再放入水中清洗。
9、淬火前對應力集中處進行鐵皮包扎、鐵絲捆綁、泥土堵塞等保護措施。
10、重新淬火的零件應采取中間退火工藝。
11、淬火后及時回火。
12、淬火加熱時，應注意采取合理的保護措施。如采用鹽浴脫氧、箱式爐通入保護氣等。
五、淬火硬度不足
產生原因：
1、工件淬透性低而截面積又較大。
2、淬火加熱時表面脫碳。
3、淬火溫度過高或過低，而保溫時間又小足。
4、分級淬火時，在分級冷卻介質中停留時問過長或過短。
5、水、油雙液淬火時，工件在水中停留時間太短。
6、堿浴水分過多。
解決辦法：
1、正確選用鋼材。
2、注意加熱保護，鹽浴充分脫氧。
3、嚴格執行淬火工藝規范。
4、嚴格執行正確的冷卻工藝。
5、按正確冷卻工藝操作。
6、嚴格控制鹽浴水分在2%--4%范圍內。
六、回火后表面有腐蝕
產生原因：
回火后沒有及時清洗。
解決辦法：
回火后的五金沖壓模具零件應及時清洗干凈。
七、退火后硬度過高
產生原因：
1、加熱溫度不足。
2、保溫時間不足。
3、冷卻速度過快。
解決辦法：
嚴格按正確工藝進行操作，對于已經退火后硬度過高的現象，應按正確工藝重新退火。
八、回火脆性較大
產生原因：
回火溫度低或同火時間不足。
解決辦法：
選定合適的回火溫度，并有充分的回火時間，盡量避免在回火脆性溫度區間。
九、回火后磨削時發現有裂紋
產生原因：
回火不足。
解決辦法：
淬火后應充分回火，對于高臺金鋼盡量采用二次回火。
十、退火組織中存在網狀碳化物
產生原因：
1、鍛造工藝不合理。
2、球化退火工藝不正確。
解決辦法：
1、合理鍛造。
2、按正確的球化退火工藝重新退火。
